Риск на производстве: простые шаги, чтобы сделать работе безопаснее

Каждый заводчик знает, что любой отказ оборудования или ошибка работника может обернуться просто простоями, а иногда и травмами. Но дело не в том, что риски «неизбежны», а в том, как их увидеть и уменьшить. В этой статье расскажем, с чего начать и какие методы реально работают.

Какие риски встречаются чаще всего?

Первый шаг – составить список типовых опасностей. На большинстве предприятий это:

• механические травмы от движущихся частей;
• пожары из‑за перегрева или искрения;
• электрический шок при работе с оборудованием;
• взрывы или утечки газов и химикатов;
• падения предметов с высоты.

Записать их в таблицу проще, чем пытаться вспомнить в конце недели. Главное – привязать каждый пункт к конкретному месту: цех, линия, склад.

Как оценить риск и расставить приоритеты?

Оценка риска обычно делается по формуле «вероятность × тяжесть». Ставим баллы от 1 до 5: 1 – почти никогда, 5 – каждый день; тяжесть от лёгкого пореза (1) до летального исхода (5). Умножаем и получаем показатель от 1 до 25. Чем выше цифра, тем быстрее нужно действовать.

Например, если в цеху часто падают тяжёлые детали (вероятность 4) и они могут поранить руку (тежесть 3), получаем 12 – это средний приоритет. А если есть риск взрыва химии (вероятность 2, тяжесть 5) – получаем 10, но из‑за высокой тяжести его решают в первую очередь.

Пользуйтесь готовыми шаблонами Excel или простыми бумажными листами. Главное – фиксировать всё в одном месте, чтобы не потерять детали.

После оценки делаем план действий:

• Установить защитные кожухи или заслонки на опасных машинах.
• Обучить персонал быстрым реакциям: как отключить питание, где находятся огнетушители.
• Ввести регулярные осмотры и чек‑листы: проверка состояния тормозов, состояние кабелей.
• Разместить предупреждающие знаки рядом с каждым риском.
• Назначить ответственного за каждый пункт – это ускорит исправление.

Не забудьте включить в план контрольные сроки. Если защита установлена, проверяйте её раз в месяц, а не раз в год.

Ни один совет не заменит реального наблюдения. Пройдитесь по цеху, подойдите к каждой машине и спросите у оператора: «Что может пойти не так?» Часто именно такой простой вопрос открывает скрытый риск.

И наконец, не оставляйте обучение только на бумаге. Проводите короткие «мини‑тренинги» 10‑15 минут перед сменой. Покажите, как правильно пользоваться замками, где находятся аварийные выключатели. Работники запомнят, что вы действительно заботитесь о их безопасности.

Сократить риск на производстве реально, если подойти к задаче системно: собрать данные, оценить их, быстро ввести меры и постоянно проверять. Начните с малого – составьте список из пяти основных опасностей уже сегодня, а дальше шаг за шагом улучшайте процесс. Ваши сотрудники будут чувствовать себя увереннее, а предприятие – экономить деньги на простоях и штрафах.